Виготовлення карбонових деталей методом вакуумної інфузії – процес кропіткий та багатоступеневий. Починається він із виготовлення матриці. До штатної деталі або видозміненого елементу додають флянці (додаткову технологічну частину). Щілини, віконця та отвори ізолюють за допомогою скульптурного пластиліну, для того щоб матриця була цільною. Підготовлений елемент покривають роздільником, аби мати змогу вилучити цей елемент з майбутньої матриці. В 1-2 шари після цього нанасять матричний гелькоут (беручи до уваги температурні режими, в яких матриця використовуватиметься). Після повного висихання гелькоут перетирають шліфувальним папером для кращої адгезії з наступними шарами. Після цього в кілька шарів поетапно наносять смолу та армують скловолокном. Для уникнення деформації матрицю підсилюють металевими кутниками чи профілем.
Потім матрицю готують до вкладання карбону. Слід зауважити, чим якісніше буде виготовлена та підготовлена матриця – тим гарнішою буде майбутня деталь. Потрібно усунути подряпини (якщо вони є), недоліки, вибоїни, надати матриці блиску та нанести роздільник.
За допомогою лекал готують карбон. Залежно від складності деталі та огляду видимих частин – елемент за елементом загатовки вкладаються для забезпечення цільності, аби візуально спостерігався ефект «одного шматка». Для міцності майбутньої деталі додають наступні шари та підсилення в місцях кріплень.
Задля того аби карбон просочити смолою із затверджувачем, на шари карбону накладають тканину технічного призначення (жертовну тканину – peel ply, та провідну тканину, для протікання смоли). Згодом, після «проливки» ці тканини відділять від деталі, оскільки їх призначення виконане.
Отже, власне, вакуумна інфузія – процес вливання смоли в середовище вакууму. Для цього по технічній частині матриці (флянцях) розкладають спіральні трубки, трубки подачі смоли та трубки забору повітря. На підготовлену за розмірами матриці вакуумну плівку приклеюють ізоляційну стрічку та накладають її на матрицю, знову ж таки, на технічну частину. Трубку забору повітря приєднують до вакуумного насоса, він залишить деталь без повітря та притисне плівку до провідної тканини, так, відповідно сформується майбутня деталь. Інший кінець трубки подачі смоли занурюють в ємність зі смолою. Насос замінить залишки повітря в товщі деталі на смолу. Герметичність слід прослідкувати доки деталь не затвердне. Матрицю слід нагріти для забезпечення стійкого хімічного процесу ламінату та постзатвердіння. Цей процес триває в залежності від застосованих смоли та затверджувача від кількох годин до 2-х діб.
Як зазначалося вище, технічні тканини від деталі від’єднують. Готову деталь обробляють, забираючи флянці та підганяють по авто чи окремому елементу. У випадку, коли деталь технологічно складна і складається з кількох окремих частин, а відповідно і матриць, після процесу інфузії та підгонки, відбувається процес склеювання. Сам створений ламінат не є стійким до сонячного проміння та атмосферних опадів, тому деталі захищають прозорими акриловими та поліуретановими гелькоутами і лаками. Тому перед наступним процесом деталь очищають від залишків клею та підсушують. Після полірування лакового покриття деталь встановлюють на авто і вона може радувати свого власника.